壓電陶瓷生產工藝流程
1.原料選擇：根據所需壓電陶瓷的具體成分和性能要求，選擇合適的金屬氧化物或碳酸鹽作為原料。常用的原料包括Pb?O?、ZrO?、TiO?等。
2.配料：按照配方比例準確稱量各種原料，注意少量添加劑的放置位置，通常應放在大料的中間，以確保混合均勻。
3.混合：將稱量好的原料放入球磨機中，加入適量的磨球和介質（如水或酒精），進行機械混合。
4.球磨：通過球磨機的轉動，使原料在磨球的作用下不斷碰撞、摩擦，從而達到粉碎和混合的目的。球磨時間、轉速和介質的選擇都會影響原料的細度和混合效果。
5.預燒：將球磨后的原料放入高溫爐中，按照預定的升溫曲線進行加熱。預燒過程中，原料會經歷線性膨脹、固相反應、收縮和晶粒生長等階段。
6.二次球磨：將預燒后的原料再次進行球磨，以進一步細化粉末并提高成分的均勻性。
7.造粒：在二次球磨后的粉末中加入適量的粘結劑（如聚乙烯醇PVA），通過噴霧干燥或手工造粒等方法制成流動性好的顆粒。
8.成型：常用的成型方法包括干壓成型、等靜壓成型等。成型過程中需要控制壓力、保壓時間和脫模速度等參數，以確保坯體的質量和尺寸精度。
9.排塑：將成型坯體放入排塑爐中，按照預定的升溫曲線進行加熱，使粘結劑和水分逐漸揮發排出。
10.燒結：將排塑后的坯體放入高溫爐中，在適當的燒結氣氛（如氧化氣氛）和溫度下進行燒結。燒結過程中需要控制升溫速度、保溫時間和冷卻速度等參數，以確保陶瓷體的質量和性能。
11.后加工：對燒結后的陶瓷體進行研磨、切割等加工，以達到所需的尺寸和形狀精度。
12.電極制備：在陶瓷體的表面制備導電電極，常用的方法包括銀層燒滲、化學沉積和真空鍍膜等。電極的制備質量直接影響壓電陶瓷的性能和使用效果。
13.極化：將制備好電極的陶瓷體放入極化裝置中，施加高直流電場進行極化處理。極化過程中需要控制電場強度、極化溫度和極化時間等參數。
14.測試：對極化后的壓電陶瓷進行性能測試，包括壓電系數、介電常數、機電耦合系數等指標的測量。
15.檢驗：根據測試結果對壓電陶瓷進行質量檢驗，確保產品符合設計要求和使用標準。
