一、PVC擠出機各段的溫度設計
擠出機螺筒各段及合流芯、模具各段溫度具體設定大致如下：
1、給料段：185℃—195℃，依據擠出機剪切性能和擠出量大小而定，確保顯示溫度至少>185℃；擠出量越大的這段要求溫度越高，以便粉料能快速受熱玻璃化而形成小塊狀。
2、壓縮段：一般在180℃，也可根據實際擠出速度適當提高，穿線管生產在這一段是超過180℃的，達到了190℃—195℃排水管的生產，大致差不多180℃。
3、熔融段：一般在180℃，也可根據實際擠出速度適當提高，穿線管生產在這一段是超過180℃的、達到了190℃—195℃排水管的生產，大致差不多180℃。
4、計量段：計量段的溫度在整過擠塑過程中是非常重要的，其重要性在某種意義上甚至超過給料段。溫度一般應設定在170℃-180℃，依據擠出機剪切性能和擠出量大小而定，確保顯示溫度≤185℃。因計量段內部剪切熱很大，容易造成熔體升溫，而過高的熔體溫度會加速PVC分解形成制品發黃、變色線、發泡等等影響制品質量的情況出現。因此、必要時可采用螺桿溫度、給料速度等方法分別進行調節。
5、擠出模具模體段溫度：擠出模具模體溫度設定比較簡單，主要是為防止熔體在模體內降溫，一般設定在185℃左右，大部分產品的生產過程中，溫度設置在這區間都沒問題，個別產品（波紋管）比這要高，達到了190℃。
6、口模段溫度：190℃-210℃，視產品擠出時表面光亮度與擠出壓力大小而定。一般來說，升高口模的溫度，能適當提高產品的表面的光亮度，也能一定程度地降低擠出機的內部壓力，擠出機內部壓力降低，摩擦剪切力自然就降低了，換句話說，適當增加口模溫度，可以少量降低擠出機的內部的摩擦剪切熱的產生（當內部摩擦剪切熱過大的時候），反之亦然。
二、PVC擠出機擠出工藝溫度優化的基準
要優化擠出工藝溫度，首先應當了解與掌握設定工藝溫度的基準。大量生產實踐證明，以下三個條件可作為基準：
1、PVC樹脂的熱穩定性
PVC樹脂是熱敏性高聚物，單純的PVC樹脂在100℃條件下開始降解，150℃條件下，降解加速。而反過來PVC在160℃條件下，開始由玻璃化態經高彈態向粘流態轉化。因此單純的PVC樹脂根本無法直接進行加工，必須通過添加熱穩定劑來改善樹脂的熱穩定性。而一般PVC樹脂的穩定劑試驗是在180℃/30min與200℃/20min條件下進行的。因此PVC樹脂的塑化溫度與時間均不應超過這個范圍。
2、塑化度
塑化度，亦稱凝膠化程度，在PVC塑料中，塑化度是制品結晶程度與PVC初級粒子熔合程度的標志。大量的研究和測試資料表明，未經改性的PVC—U塑化度在60%—65%時，即制品中初級粒子尚未完全塑化，僅大部分熔合時，抗沖性能最強，其中塑化度在60%時，斷裂強度最高，塑化度在65%時斷裂伸長率最大。當熔體的溫度在150℃以下時，塑化度為零；熔體溫度在190℃以下時，制品中初級粒子清晰可見，塑化度在45%以下；熔體溫度在200℃左右時，制品中初級粒子界限大部分消失，僅有少數初級粒子可見，塑化度為70%；熔體溫度到200℃以上時，制品初級粒子完全塑化，塑化度可達80%以上。
3、與CPE共混體系的加工溫度
所有PVC制品均為加入CPE共混增韌改性的，而CPE抗沖擊改性劑的溫度帶比較狹窄，大量試驗證明，經CPE改性的PVC在190℃和200℃條件下形成的制品，其微觀形態相差很大。190℃時改性劑粒子形成了一個包覆PVC初級粒子的網狀結構，可以獲得良好的抗沖擊增韌效果；200℃時PVC初級粒子完全熔融，網狀結構消失轉變為球體，分散于PVC樹脂基體中，導致抗沖擊性能大幅度下降。從以上論述里可以看出：采用CPE共混改性的PVC加工工藝條件是比較苛刻的。
同時PVC塑料是“不定性”高聚物，PVC降解不僅與溫度有關還和時間相關。溫度越高，降解的時間越短，溫度越低，降解的時間越長。螺筒熔體溫度宜控制在180℃-185℃之間，這里要注意是指的熔體溫度，而不是螺筒顯示溫度，二者是有很大區別的，以防止因高溫熔體在機內停留時間過長，發生分解。剩余的熔體溫差由口模來完成，口模段熔體溫度則應控制190℃-200℃甚至更高些，以便熔體到達最佳塑化度的一瞬間，即刻從口模擠出，以期實現既能從最佳塑化度狀態下成型，又不至于因受高溫時間過長而分解。
