一、鑄造鎂合金的鑄造工藝有哪幾種
對于鎂合金來說，成形工藝主要可分為鑄造工藝和變形工藝，鑄造工藝是液態成形工藝，它主要有四種：
1、重力鑄造
鎂合金可以用不同的重力鑄造方法生產，如砂型鑄造、熔模鑄造、金屬模鑄造、半金屬模鑄造、殼型鑄造等。其中鎂合金的砂型鑄造經歷了普通粘土砂、水玻璃砂、自硬樹脂砂的發展階段。采用自硬樹脂砂造型制芯工藝，可以提高鑄件的質量，簡化工藝程序，有利于實現機械化自動化的生產和提高模具使用壽命，并減少有害氣體，是大型復雜鑄件走向精確化的方向。熔模鑄造又稱失蠟法，通常是在蠟模表面涂上數層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的蠟模熔去而制成型殼，再經過焙燒，然后進行澆注，而獲得鑄件。由于獲得的鑄件具有較高的尺寸精度和表面光潔度，故又稱“熔模精密鑄造”。
2、低壓鑄造
鎂合金一般熱容小、凝固區間大，容易產生裂紋、充填不均勻、偏析和組織粗大等鑄造缺陷，且難以生產大型、薄壁或者結構復雜的鑄件。利用低壓鑄造平穩的充型和順序凝固特點可以生產出優質的鎂合金鑄件。
3、壓鑄
鎂合金熔點較低（純鎂約為650℃），凝固潛熱小，凝固速度快，且合金液黏度低、流動性好，特別適于壓鑄生產。但常規壓鑄的零件無法進行熱處理，不能通過時效強化。近幾十年來發展起來的真空壓鑄、充氧壓鑄則可解決該問題。真空壓鑄在壓鑄過程中先抽除型腔內的氣體，從而減小甚至消除壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，提高鑄件的力學性能和表面質量。充氧壓鑄則是在熔體充型前將氧氣或其他活性氣體充入型腔以置換型內空氣。充型過程中，活性氣體與金屬液反應生成彌散分布的金屬氧化物，達到消除壓鑄件內氣體和氣孔的目的。
4、半固態鑄造
半固態鑄造是一種新型、先進的工藝方法，與傳統的鑄造方法相比，具有成形溫度低，模具壽命長，改善生產條件和環境，細化晶粒，減少氣孔，疏松縮孔，提高組織致密性，提高鑄件質量等優點。
半固態成形可分為流變成形和觸變成形。目前，在半固態漿料制備方面，國內外學者發明了不同的制備工藝，目的都是為了獲得細小、圓整的初生顆粒均勻地懸浮于液相之中的理想半固態組織，隨后結合不同工藝進行成形，充分發揮半固態成形的優勢。其中半固態觸變注射成形最為成熟，具有工藝簡單、自動化程度高等優點，已廣泛應用于鎂合金生產中。
二、壓鑄鎂合金的壓鑄工藝有哪些
壓鑄鎂合金是鎂合金鑄造工藝中應用最廣泛的，是將熔化的鎂合金液，高速高壓注入精密的金屬型腔內，通過壓鑄機使其快速成形的，一般有熱室壓鑄和冷室壓鑄兩種工藝：
1、熱室壓鑄
其壓室直接浸在坩堝內鎂液中，長期處于被加熱狀態，壓射部件裝在坩堝上方。這樣壓鑄每循環一次時，不必特意給壓室供給鎂液，所以生產能快速、連續，易實現自動化。
熱室壓鑄的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗量少，工藝穩定；壓入型腔的鎂液較干凈，鑄件質量較好；鎂液壓入型腔時流動性好，適于壓薄壁件。但壓室、壓鑄沖頭及坩堝長期浸在鎂液中，影響使用壽命，對這些熱作件材料要求較高。
鎂合金熱室壓鑄更適合生產一些薄壁而外觀要求較高的零件，如手機和掌上電腦外殼等，但由于鎂合金熱室壓鑄是采用沖頭直接將鎂合金液經過封閉的鵝頸和噴嘴壓入金屬模型腔，因此壓射時增壓壓力較小，一般不適用于汽車、航天航空等大型、壁厚、載荷大的零件。
2、冷室壓鑄
每次壓射時，先由手工或通過自動定量給料機把鎂液注入壓射套筒內，因而鑄造周期比熱室壓鑄機要長些。
冷室壓鑄的特點是：壓射壓力高，壓射速度快，所以可以生產薄壁件，也可以是厚壁件，適應范圍寬；壓鑄機可大型化，且合金種類更換容易，也可與鋁合金并用；壓鑄機的消耗品比熱室壓鑄的便宜。多數情況下，對大型、厚壁、受力和有特殊要求的壓鑄件采用冷室壓鑄工藝生產。
