玄武巖纖維的生產工藝流程
一、原料預處理
原料預處理是保障后續熔融質量的基礎，主要包含兩個關鍵步驟：
礦石篩選：選擇成分均勻、無雜質的玄武巖礦石，剔除含硫、含鐵量過高的礦石。將合格礦石破碎成5-20毫米的顆粒，避免顆粒過大導致熔融不充分，或顆粒過小造成投料時粉塵飛揚。
烘干除雜：將破碎后的礦石顆粒送入烘干機，在120-150℃的溫度下烘干2-3小時，去除礦石中吸附的水分。若水分殘留過多，高溫熔融時會產生氣泡，導致后續拉絲出現斷絲、粗細不均等問題。
二、高溫熔融
高溫熔融是將固態礦石轉化為可拉絲熔體的核心環節，操作要點如下：
投料與加熱：將烘干后的礦石顆粒勻速投入連續式電熔爐或燃氣熔爐，熔爐內部溫度需精準控制在1500-1600℃。溫度過低會導致礦石無法完全熔融，形成固態殘渣；溫度過高則會破壞熔體的化學穩定性，影響纖維強度。
熔體均化：礦石在熔爐內熔融后，需經過1-2小時的保溫均化處理，使熔體成分均勻、粘度一致。均化后的熔體通過熔爐底部的流口緩慢流出，進入下一環節。
三、紡絲成型
紡絲成型是將熔體轉化為纖維原絲的關鍵步驟，分為噴絲和牽引兩個階段：
噴絲：均化后的熔體流入紡絲機，通過紡絲機底部的噴絲板流出。噴絲板上分布著數百至數千個直徑為0.2-0.5毫米的小孔，熔體通過小孔時形成細流，初步呈現纖維形態。
牽引拉伸：熔體細流從噴絲板流出后，立即進入冷卻風區（溫度控制在200-300℃）快速冷卻固化，同時由高速牽引機以800-1200米/分鐘的速度拉伸，將細流拉成直徑7-15微米的單絲。牽引速度直接影響纖維的強度，速度過快易導致單絲斷裂，速度過慢則會使纖維直徑過粗，性能下降。
四、集束上油
集束上油是為了提升纖維的后續加工性能，具體操作包括：
單絲集束：將多根單絲通過集束器匯聚成紗線，常見的紗線規格為1200孔、2400孔，即由1200根或2400根單絲組成。集束時需保證單絲排列均勻，避免出現纏繞、打結現象。
噴涂浸潤劑：在集束過程中，向紗線表面噴涂專用浸潤劑（主要成分為硅烷偶聯劑、潤滑劑）。浸潤劑能在纖維表面形成保護膜，減少后續編織、纏繞時的摩擦損傷，同時提升纖維與樹脂等基體的粘結性。
五、卷繞成型
卷繞成型是將處理后的紗線制成成品卷材，便于儲存和運輸：
勻速卷繞：將涂覆浸潤劑的紗線引入卷繞機，卷繞機以恒定速度將紗線纏繞在紙管或塑料管上，形成直徑為30-50厘米的卷材。卷繞過程中需控制張力，確保卷材松緊度一致，避免紗線拉伸變形。
質量檢測：卷繞完成后，對卷材進行抽樣檢測，主要檢測纖維的直徑均勻度、拉伸強度、斷裂伸長率等指標，不合格的卷材需重新處理或廢棄。
六、后續加工
根據應用需求，部分玄武巖纖維還需進行后續加工，常見方式有：
氈化處理：將短切后的纖維（長度3-12毫米）通過針刺或熱壓工藝制成氈片，氈片可用于復合材料的增強層或防護材料的基材。
浸膠處理：將紗線或織物浸入環氧樹脂、酚醛樹脂等膠粘劑中，經過烘干固化后制成預浸料，預浸料可直接用于生產高強度復合材料制品，如管材、板材等。
