1、烘道和吹瓶平臺分開，縮短了開模的時間，提高了吹瓶速度，增加了產(chǎn)量。
2、緊湊的外觀設(shè)計節(jié)省了空間，降低了投資成本，提高了競爭力。
3、自動輸送系統(tǒng)。
4、先進的PLC控制系統(tǒng)，輕巧簡潔的控制面板。
5、獨立簡單的直線運轉(zhuǎn)系統(tǒng)。
6、特有的加熱系統(tǒng)，溫度控制準確，調(diào)整簡捷。
7、特有的空氣儲存裝置。
8、冷卻系統(tǒng)可以達到理想的冷卻效果。
9、每個動作都由汽缸驅(qū)動進行而不是油泵，沒有污染。
（一）AA值過高
1、原料性能有質(zhì)量問題→原料進倉前檢驗原料的質(zhì)量。
2、干燥效果不良→檢查干燥機運行情況（如：露點、干燥溫度/時間）。
3、炮筒加熱溫度太高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低。
4、螺桿背壓太高→在質(zhì)量前提下將背壓設(shè)為（400～600Psi)。
5、周期時間太長→優(yōu)化周期時間（避免原料在螺桿停留時間過長）。
（二）瓶胚發(fā)黃
1、干燥時間過長/溫度太高→把已過度干燥的原料放出，重新抽料干燥。
2、炮筒溫度過高→將溫度降低（一般在瓶胚不產(chǎn)生白霧溫度提升2～5℃）為正常溫度。
3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度（275～280℃）。
4、原料在螺桿停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來。
（三）壁厚變化率過大
1、螺桿溫度過高→適當調(diào)低螺桿溫度。
2、螺桿背壓過大→將螺桿背壓調(diào)至合當壓力。
3、注射速度太快→適當調(diào)低注射速度（一般注射時3.5～4 S)。
4、模冷卻水溫太高→檢查冷卻循環(huán)水溫度（9～11℃±2℃）。
5、冷卻時間太短→加長冷卻時間（一般設(shè)為3～4 S）。
（四）表面擦痕（胚身/螺紋）
1、模具有粘料→清理模具。
2、模具損壞→更換損壞部件或修復(fù)。
3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修復(fù)。
4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調(diào)至合適狀態(tài)。
5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置（一般設(shè)為：22mm）。
（五）IV降過大
1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用。
2、干燥效果不良→檢查干燥機是否正常，保養(yǎng)干燥機，檢查干燥珠使用時間（一般2～3年更換）。
3、炮筒加熱溫度過高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低。
4、螺桿背壓過大→在質(zhì)量前提下將背壓，一般設(shè)為：400～600 Psi。
5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度，一般設(shè)為：280～285℃。
6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高→檢查倉庫的濕/溫度（一般為：70%/28以下），做好先進先出的庫存方法。
7、原料本身性能有質(zhì)量問題→通知供應(yīng)商處理。
（六）收縮變形
1、冷卻時間太短→加長冷卻時間（設(shè)為：3～4S）。
2、保壓時間太短/壓力不足→加長保壓時間（設(shè)為：三級總和6～8S）；加大保壓壓力（一級：800Psi、二級：700Psi、三級：600Psi)。
3、模具冷卻水溫偏高→降低水溫（設(shè)為：9～11℃±2℃）。
4、模具循環(huán)水壓偏低→升高水壓（設(shè)為：6～7 Kg)。
（七）未熔融料
1、螺桿加熱溫度過低→將溫度適當提高。
2、螺桿打滑造成無法將原料剪切→（一般生產(chǎn)色油才有此現(xiàn)象）檢查色油是否油份過高，更換色油。
3、螺桿背壓壓力過小→提高螺桿背壓。
4、干燥溫度偏低→檢查螺桿進料溫度是否達到要求（正常要求為160℃）。
（八）瓶口缺料
1、注射量不夠→加大注射量（注射完畢剩余位置一般為5～8mm)。
2、注射壓力太低→提高注射壓力。
3、注射速度太慢→加快注射速度（最佳注射時間為：3.5～4s）。
4、保壓位置過大→減小保壓位置（注射壓力為:900～1200Psi)。
5、保壓壓力太小→增大保壓壓力。
6、模具冷卻循環(huán)水溫度過低→提高冷卻水溫度（設(shè)為：8～10℃）。
（九）長注口拉長注口
1、原料干燥效果差→停機重新干燥。
2、熱流道閥針氣缸堵塞→保養(yǎng)熱流道。
3、熱流道/注嘴溫度過高→適當把溫度調(diào)低。
4、保壓時間太短→加長保壓時間。
5、保壓壓力太小→增加保壓壓力。
6、冷卻時間太短→加長冷卻時間。
（十）注口拉絲
1、熱流道注嘴無法關(guān)閉或注嘴口已磨損→保養(yǎng)熱流道氣缸或更換新注嘴。
2、熱流道注嘴溫度太高→降低注嘴加熱溫度。
3、水口閥延遲關(guān)閉時間過長→減小水口閥延遲關(guān)閉時間。
4、閥針控制氣閥失靈→保養(yǎng)閥針控制閥。
（十一）水氣痕跡
1、模具冷卻水溫太低→升高模具循環(huán)水溫度。
2、車間環(huán)境溫度過高或濕度過大造成模具結(jié)水珠→調(diào)低空調(diào)溫度。
3、模具漏水→檢查模具漏水原因及排除。
（十二）底部結(jié)晶
1、熱流道和注嘴溫度偏低→升高注嘴和熱流道溫度。
2、保壓壓力過大→減低保壓壓力第三級。
3、模具冷卻水偏低或偏高→檢查冷卻水溫是否合理再進行調(diào)節(jié)。
4、模具冷水通道阻塞→保養(yǎng)模具水循環(huán)通道。
（十三）瓶身白霧
1、原料干燥不足→停機把原料重新進行干燥。
2、螺桿加熱溫度過低→提高螺桿加熱溫度。
3、螺桿打滑→（一般生產(chǎn)色油胚才出現(xiàn)）將炮筒溫度增高。
4、背壓過低→提高背壓壓力。
（十四）瓶胚黑點/污染
1、原料受污染或本身存在雜質(zhì)→把有雜質(zhì)的原料放出來（抽料員要時刻注意原料是否受到污染）。
2、干燥時原料受到污染→把有質(zhì)量問題的原料放出來。
3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高→將溫度降到適當溫度。
4、生產(chǎn)環(huán)境或設(shè)備清潔衛(wèi)生太差→保持車間和設(shè)備的清潔衛(wèi)生。
5、瓶胚在倉庫存放受污染→保持倉庫環(huán)境衛(wèi)生和包裝物完好。
（十五）飛邊
1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修復(fù)損壞部件。
2、注射壓力過大→減小注射壓力。
3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置。
4、加熱溫度過高→降低加熱溫度。
5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力（一般為：200～230Psi）。
6、原料在加熱段停留時間過長→把生產(chǎn)周期縮短。
（十六）瓶底剝皮
1、注嘴溫度百份比太高或太低→判段注嘴溫度調(diào)至適中。
2、注嘴口磨損→更換新的注嘴和新注嘴隔熱套。
3、熱流道閥針變形或磨損→更換新的閥針。
4、保壓壓力第三級過大→減低保壓壓力。
（十七）瓶底內(nèi)部收縮
1、模芯冷卻管道水垢或鐵銹過多→清理模芯冷卻通道。
2、模芯運水管松脫→拆模從新加緊運水管。
3、水壓不足→升高水太（一般為：6～7 bar)。
4、水溫太高→調(diào)節(jié)冷水機入水溫度。
（十八）焦痕
1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比。
2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套。
3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底。
4、水壓不足→增加水壓。
5、水溫太高→降低水溫。
（十九）魚刺狀條紋
1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低。
2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度。
3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套。
4、注嘴閥針活動不順→保養(yǎng)熱流道或更換閥針。
（二十）注口針孔
1、模具注嘴溫度過高→把注嘴溫度降低。
2、抽膠位置太小→適當調(diào)大抽膠位置。
3、模具熱流道溫度過高→調(diào)低熱流道溫度。
4、原料干燥效果差→停機從新干燥（約2～3小時）。
5、注射速度太快→減慢注射速度。
6、保壓壓力和時間太小→加長保壓壓力和時間。
（二十一）胚底縮水
1、注射量不夠→加大注射量（剩余位置為：5～8mm)。
2、保壓位置太大→調(diào)大保壓壓力。
3、冷卻水溫過高→降低冷卻水溫。
4、冷卻時間太短→加長冷卻時間。
5、保壓壓力太小→加大保壓壓力。
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